Vilka inspektioner krävs efter reparation av tryckkärl?

I. Icke-destruktiv testning (NDT) – Bekräftelse av svetsens inre och ytkvalitet
När reparation involverar svetsoperationer är icke-förstörande testning (NDT) av det reparerade området viktigt. detta är det mest avgörande inspektionssteget.

1. Yt-NDT: Magnetisk partikeltestning (MT) eller penetranttestning (PT) används för att kontrollera om det finns defekter som ytsprickor, underskärningar och brist på smältning i den reparerade svets- och värmepåverkade zonen. Detta är särskilt lämpligt för ferromagnetiska material (MT) eller icke-porösa, icke-ferromagnetiska material (PT).

Om det reparerade området är Cr-Mo-stål, ett kryogent kärl eller låg-legerat stål med en standarddraghållfasthet som är större än eller lika med 540 MPa, krävs en andra ytinspektion efter trycktestet.

För material som är benägna att återupphettas sprickbildning (såsom vissa legerade stål), bör en ytterligare ytinspektion utföras efter värmebehandling.

2. Intern icke-förstörande testning: Ultraljudstestning (UT) eller radiografisk testning (RT) används för att upptäcka nedgrävda defekter som ofullständig penetrering, slagginslutningar, porositet eller sprickor i svetsen.

Ultraljudstestning är den mest använda metoden inom området på grund av dess portabilitet, effektivitet och känslighet för områdes-typdefekter.

Röntgenundersökningar är lämpliga för situationer som kräver direkt avbildning och används ofta för ny-inspektion efter att anomalier har hittats i UT.

✅ Inspektionsomfattning: Inte begränsat till själva svetsen, utan inkluderar även den värme-påverkade zonen, intilliggande basmaterial och andra potentiellt påverkade anslutningsområden.

II. Trycktestning – verifiering av övergripande hållfasthet och tätningsprestanda Huruvida ett trycktest krävs efter reparation beror på reparationens djup och omfattning:

1. Situationer som kräver ett trycktest:

Reparationsdjup som överstiger halva väggtjockleken; Byte av viktiga-trycklagerkomponenter (som cylindersektioner, toppar); Flera reparationer eller betydande påverkan på den ursprungliga strukturella styrkan.

2. Val av testtyp:

Hydraulisk testning (såsom hydrostatisk testning) är att föredra på grund av dess höga säkerhet. När fyllning med vätska inte är möjlig eller driftsförhållandena inte tillåter restvätska, kan pneumatisk testning eller ett kombinerat pneumatiskt-hydrauliskt test användas, men det måste uppfylla kravet på 100 % UT eller RT för klass A- och B-svetsar.

3. Acceptanskriterier:

Hydrauliskt test: Inget läckage, ingen synlig deformation, inget onormalt ljud;
Pneumatiskt test: Utöver ovanstående krävs ett läckagetest med tvålvatten eller annan läckagedetektionsvätska för att kontrollera läckor.

⚠️ Obs: Trycksättningsprocessen bör utföras långsamt i etapper. Till att börja med trycksätt till 10 % av testtrycket och håll kvar för en kontroll. Fortsätt trycksättningen först efter att du har bekräftat att inga läckor finns.

III. Inspektion av utseende och geometriska dimensioner – Säkerställ överensstämmelse med morfologiska standarder

Efter reparation krävs en systematisk inspektion av utseendets kvalitet:

Svetssömmen och basmaterialet bör ha en jämn övergång, utan skarpa hörn, underskärningar eller abrupta förändringar;
Kälsvetssömmen bör ha en konkav, jämn övergång;
Efter slipning bör svetsarmeringen ha en lutningsvinkel Mindre än eller lika med 15 grader och övergångskrökningsradien Större än eller lika med 3 gånger plåttjockleken;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm kräver om-svetsning och om-inspektion.

Dessutom måste behållarens övergripande geometriska dimensioner kontrolleras, såsom cylinderns rakhet, rundhetsavvikelse (inte överstigande 1 % av designdiametern och Mindre än eller lika med 25 mm) och flänsens planhet, för att säkerställa att installation och tätning inte påverkas.

IV. Extern inspektion och verifiering av säkerhetstillbehör – återställande av driftsförhållanden Innan den reparerade behållaren tas i bruk igen måste den genomgå följande rutininspektioner:

1. Inspektion av yttre struktur:

Isolerings- och-korrosionsskydd: Är de intakta?

Stöd och fundament: Är de stabila, utan sättningar eller lutning?

Anslutande rör: Finns det några onormala vibrationer eller extra stress?

Behållarens yttervägg: Finns det korrosion, läckage eller lokal överhettning?

2. Verifiering av säkerhetstillbehör:

Säkerhetsventiler: Bekräfta att de är inom sin kalibreringsperiod, öppnar och stänger känsligt och har intakta tätningar.

Tryckmätare: Avläsningarna är konsekventa i hela systemet, och räckvidden och noggrannheten uppfyller bestämmelserna.

Vattennivåmätare: Indikerar tydliga indikationer, med hög- och lågnivåmarkeringar och inga läckor.

Dessa inspektioner utförs vanligtvis årligen minst en gång om året, men bör utföras tidigare efter reparation.

V. Material- och hårdhetstestning (om nödvändigt) – Förhindra materialförsämring

För hög-temperatur, högt-tryck eller speciella mediabehållare kan följande också vara nödvändigt:

Materialverifiering: Bekräfta genom spektralanalys att materialet i det reparerade området inte har blivit förvirrat eller försämrats;

Hårdhetstestning: Kontrollera om hårdheten i den svets- och värmepåverkade zonen överskrider standarden för att förhindra väte-inducerad sprickbildning eller spröd fraktur;

Metallografisk undersökning: Bedöm om mikrostrukturen har blivit onormal på grund av den termiska svetscykeln (t.ex. kornförgrovning, nederbörd, etc.).